目前本爆破作业人员模拟考核题库更新于2023年4月

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12.1.3.5  在有可燃可爆气体、粉尘场所，应测定气体和粉尘的成分与浓度，并采取措施使其浓度降到爆炸极限点以下，方可进行爆破作业。
12.1.3.6  安放药包前应清理干净聚能药包固定位置的铁锈、油污、水珠等，并在布药位置标明切割器长度、雷管段别、连接方法。
12.1.3.7  聚能切割器应采用端面起爆或棱上起爆，聚能药包的聚能穴朝向应对准待切割体并背离被保护体方向；在切割平板类材料时，聚能药包应固定在材料的外表面；环形切割器安放时应采取相应措施测定并固定好环形聚能切割器位置。
12.1.3.8  对临近的被保护体应进行覆盖防护或设置防护屏障；聚能切割高耸钢架构筑物时，应考虑钢架后坐及残体滚动、落地飞溅前冲可能引起的安全问题，并采取相应的防护措施。
12.1.3.9  聚能切割爆破应采用导爆管雷管或导爆索起爆网路；两个以上聚能切割器进行延时聚能切割时，应防止先爆区域碎片损坏后爆区域网路与爆破器材。
12.1.3.10  聚能爆破的安全允许距离由爆破设计确定，但不小于150m。
12.1.3.11  爆后检查的等待时间按6.8.1的规定执行；聚能切割爆破高耸建筑物时，应等倒塌建筑物和保留建筑物稳定后，方可进入爆破现场检查。
12.1.3.12  水下聚能切割爆破应遵循第10章的有关安全规定。
12.1.3.13  水下聚能切割器应准确定位，并牢靠地固定在待切割体上。
12.1.3.14  当水下聚能切割药包周边有被保护物体时，应对聚能切割器外壳进行强化处理，减小外壳对四周的损坏范围。
12.1.4  爆炸复合
12.1.4.1  专业从事爆炸复合的企业应配备专业人员调配专用炸药并配备专业的生产设施。
12.1.4.2  凡进入爆炸复合作业现场的一切机动车辆必须安装机动车排气火花熄灭器。
12.1.4.3  爆炸复合作业场地应平整，清除地面石渣及直径50m范围内的杂草、树丛等可燃物，必要时在爆炸复合基板下面铺垫经过筛选的细沙土、矿岩粉等软质材料。
12.1.4.4  装药前，除装药车以外的所有车辆应撤离现场；装药应使用木制等不产生火花和静电的器具；剩余的爆炸物品，不得在现场存放。
12.1.4.5  爆炸符合炸药应选用操作安全、爆轰稳定的低爆速炸药。
12.1.4.6  爆炸复合应使用木框、油毡纸或硬纸板框敷设炸药，不应用金属框（如型铝框）敷设炸药。
12.1.4.7  内衬管爆炸复合时，应由熟练爆破员在衬管内腔装药，现场应有专业技术人员指；设定安全允许距离时，应考虑金属管炸裂形成飞散物的影响。
12.1.4.8  管-管外爆炸复合时，装于外管外侧的装药外表面应用油毡纸、硬壳纸或薄壁塑料管进行包裹。
12.1.5  爆炸成型、爆炸压实、爆炸硬化与爆炸合成
12.1.5.1  爆炸成型、爆炸压实、爆炸硬化与爆炸合成等爆破作业应在专用的爆炸加工场内或专用的爆炸井、爆炸容器中进行，严禁超设计药量爆破；安全允许距离由设计确定。
12.1.5.2  露天爆炸硬化、爆炸压实与合成，爆破前应清除地面石渣及直径30m范围内的杂草、灌木等可燃物；同时进行多个硬化、压实与合成爆破时，应采用瞬发雷管同时起爆，相互之间距离不小于4.5m。
12.1.5.3  爆炸成型以水为传压介质时，应执行10.1的有关规定；爆炸成型采用反射板时，应严格控制装药量，防止反射板碎片飞散。
12.1.5.4  在室内爆炸井中进行爆炸加工作业时，应检查确认井盖自锁后，方可连接起爆线，实施起爆；发生拒爆应立即打捞残药；爆炸井进行抽水清理时，应有爆破技术人员现场指导，收集的残药应集中销毁。
12.1.5.5  在爆炸容器内进行爆炸硬化、爆炸压实与合成时，炸药应牢固并严禁接触和接近容器壁；应在紧固容器门、检查所有连通容器的紧固件并确认完全紧固后，再连接启动真空、注水等电器设备。
12.1.5.6  在专用爆炸容器中进行爆炸硬化时，不应在设备上直接操作。
12.1.6  爆炸压接与爆炸消除应力
12.1.6.1  爆炸压接与爆炸消除应力均属于现场裸露爆破，应充分考虑爆炸空气冲击波安全和爆破噪声影响。
12.1.6.2  连接输电导线的爆炸压接作业，应采用导爆索或专用炸药，应采取措施防止雷管早爆、防止爆炸诱发输电线路短路事故。
12.1.6.3  在地面进行爆炸压接作业时，应先将药包下方的碎石、杂物、干草等清除干净；安全距离由设计确定，不应小于30m。